Oferta

MASZYNY I USŁUGI

 

OFERTA:

  • konstrukcje stalowe
  • hale stalowe, magazynowe, przemysłowe, dla sportu, dla rolnictwa, dla przemysłu spożywczego i innych branż
  •  wiaty stalowe, zadaszenia, schody, pomosty, podesty, bariery
  • części do maszyn i urządzeń
  • projektujemy i realizujemy indywidualne oraz niestandardowe zlecenia klientów

 

CIĘCIE PROFILI I RUR

Cięcie mechaniczne piłą taśmową

Cięcie mechaniczne materiałów jest jedną z najstarszych technologii obróbki materiałów. Od momentu wynalezienia maszyny parowej piły taśmowe zdominowały i zautomatyzowały cięcie materiałów stalowych. Kolejnym przełomowym krokiem w rozwoju pił taśmowych było wprowadzenie do masowej produkcji sprężystych taśm bimetalicznych. Do taśmy z materiału sprężynowego zgrzewane są zęby tnące z narzędziowej stali szybkotnącej. Taśmy z zębami ze spieków, z nasypem diamentowym rozszerzyły zastosowanie pił taśmowych do obróbki praktycznie dowolnego rodzaju materiałów.

Zalety:

  • Wysoka dokładność cięcia
  • Duża wydajność
  • Wysoka jakość-gładkość ciętej powierzchni
  • Małe straty obrabianego materiału

Park maszynowy:

KONSTRUKCJE STALOWE POLSKA oferuję usługę cięcia mechanicznego przy użyciu profesjonalnej przecinarki taśmowej  Special 285 M MACC.

Parametry pracy:

  • Zakres cięcia – od 0º do 60º
  • Bardzo dokładne prowadzenie taśmy tnącej
  • Szerokość cięcia – 1,2 mm
  • Wysokie bezpieczeństwo użytkowania potwierdzone certyfikatami CE
  • Elektromechaniczne zabezpieczenie naciągu taśmy
  • Prędkość taśmy – 34/68 m/min
  • Rozwarcie imadła – 315 mm

 

CIĘCIE PLAZMOWE

Aktualnie najczęściej stosowaną metodą obróbki a w szczególności ciecia metali przewodzących prąd elektryczny ( stali, stopów miedzi, mosiądzu, aluminium, żeliwa) jest technika z wykorzystaniem łuku plazmowego. Pozwala na wykonanie elementów o wysokiej precyzji, jakości, powtarzalności, dokładnie odwzorowujących dokumentację projektowo-wykonawczą. Jest to technika energooszczędna zapewniająca niskie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne.

Na czym polega cięcie plazmowe?

Plazma to nic innego jak zjonizowany gaz. Sprężony gaz przepuszczony przez wytworzony łuk elektryczny ulega jonizacji a duże zagęszczenie mocy wytwarza strumień plazmy. Aby cięcie było szybkie i efektywne z prędkością dochodzącą nawet do 10 metrów na minutę, łuk plazmowy musi osiągać temperatury rzędu 10000 – 20000 °C. Skoncentrowany łuk plazmowy, wytworzony i skupiony w chłodzonej, nietopliwej dyszy palnika, topi metal i wydmuchuje go ze  szczeliny cięcia. Powszechnie stosuje się jako gaz plazmotwórczy powietrze. Tam gdzie potrzebne są dużo większe moce używa się argonu, wodoru lub dwutlenku węgla.

Zalety cięcia metodą plazmową:

  • wąska, precyzyjna o prostopadłych krawędziach szczelina cięcia
  • małe odkształcenia cieplne obrabianego materiału
  • znaczne prędkości nawet siedmiokrotnie wyższe niż w przypadku cięcia tlenowo-gazowego
  • cięcie cienkich materiałów bez nadpalania powierzchni
  • duży zakres grubości cięcia – od 0,5 mm do 200 mm
  • skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30mm
  • automatyzacja i możliwość zdalnego sterowania procesem obróbki
  • możliwość żłobienia obrabianych powierzchni
  • cięcie bez podgrzewania, szybkie przebijanie, małe odkształcenia cieplne obrabianych materiałów

Park maszynowy:

Nasza firma aktualnie dysponuje wypalarką plazmową firmy Elmach o obszarze roboczym 1500-3000. Urządzenie wyposażono dodatkowo w bardzo wydajne sekcje odciągowe oraz oś obrotową. Pozwala to na realizacje bardzo zróżnicowanych rozkrojów blach, rur, profili. Dokładność cięcia dochodzącą do 0,1 mm zapewnia precyzyjny regulator  wysokości palnika plazmowego. Podwójny system pomiaru wysokości blachy umożliwia dokładne wymiarowanie oraz pomiar odkształceń nawet skorodowanej blachy. Możemy zrealizować rozkrój stali czarnej , nierdzewnej, aluminium, miedzi itp. zgodnie z dostarczoną dokumentacją projektową. Rozbudowane oprogramowanie pozwala na symulację trajektorii cięcia oraz uruchamianie rozkroju od dowolnego miejsca.

Dodatkowo oferujemy usługę wypalania palnikiem acetylenowo tlenowym do 120 mm grubości blachy. Poniżej przedstawiono zdjęcie poglądowe wypalarki plazmowej firmy ELMACH.

 

GIĘCIE RUR I PROFILI

Podczas prac budowlanych, instalacyjnych oraz remontowych bardzo często napotykamy na konieczność odpowiedniego wyprofilowania, wygięcia prętów, profili czy  rur. Szczególnie gięcie rur o dużych średnicach bez naruszenia ich struktury i zniekształcenia przekroju poprzecznego, bez odpowiedniego oprzyrządowania jest praktycznie niemożliwe. Służą temu urządzenia zwane potocznie giętarkami. Wykorzystując nacisk mechaniczny lub hydrauliczny odpowiednio dobranych kształtek możemy uzyskiwać dowolne średnice i katy gięcia.

Najczęściej wykorzystywane w naszej firmie rodzaje giętarek do gięcia rur, profili i kształtowników przedstawiono poniżej

Giętarka trójrolkowa – zwana również walcarką wykonuje proces gięcia na zimno wykorzystując odpowiednio wyprofilowane stalowe walce zamocowane na trzech osiach napędzanych mechanicznie. Ruchomy walec górny pozwala na uzyskanie łagodnych łuków o różnych promieniach gięcia. Wszelkie giętarki trójrolkowe są chętnie wykorzystywane do produkcji balustrad, a także poręczy i innego rodzaju stalowych konstrukcji.

Giętarka beztrzpieniowa – stosowana najczęściej podczas prac instalacyjnych nawija rurę na odpowiednio dobrane matryce lub formy. Materiał umieszczony na matrycy i dociśnięty przez przeciw formę wyginany jest dzięki ruchowi obrotowemu osi napędowej. Dzięki temu możliwe są do osiągnięcia bardzo małe średnice. Giętarka wykonuje gięcia o stałym promieniu. Przykładową matryce i rolki zobrazowano poniżej.

Park maszynowy:

KONSTRUKCJE STALOWE POLSKA wykonując prace instalacyjne wykorzystuje  giętarki trójrolkowe umożliwiające gięcie łuków z rur okrągłych do średnicy max 70mm oraz o przekroju kwadratowym lub prostokątnym o wymiarze max 70mm.

Promień gięcia regulowany płynnie od 300 mm. Do wykonania łuków lub kolan z rur o średnicy od 10mm do 70mm i promieniu gięcia do 300mm używamy giętarki beztrzpieniowej ZOPF R2. Zdjęcie poglądowe oraz charakterystykę giętarki ZOPF 2R przedstawiono poniżej.

Parametry techniczne:

  • Maksymalny kąt gięcia 180°,
  • Kąt gięcia programowany za pośrednictwem mikroprocesora,
  • 100 programów zawierających do 9 pojedynczych gięć każdy,
  • Precyzyjna elektroniczna kontrola osi C,
  • Szybki montaż i demontaż oprzyrządowania,

SPAWANIE

Odkrycie metali brązu, żelaza stanowiło ważny etap w rozwoju człowieka
i gospodarki.  Potrzeba produkcji coraz lepszych narzędzi a w szczególności broni doprowadziło do wytworzenia stali. Zasadniczo zmodyfikowało to technologię łączenia metali. Wiodącą, współczesna techniką łączenia metali jest spawanie.

Zgodnie z podstawową definicją spawaniem nazywamy łączenie materiałów topliwych, głównie metali i ich stopów, przez stopienie brzegów łączonych elementów bez wywierania nacisku z dodatkiem lub bez spoiwa w postaci np. drutu spawalniczego za pomocą ciepła.

KONSTRUKCJE STALOWE POLSKA aby sprostać rosnącym wymaganiom klientów, potrzebom rynku oraz zachować wysoką jakość i konkurencyjność, świadczy usługi spawalnicze w większości wiodących technologii. MIG/MAG -131, 135, 136,138, TIG -141,  MMA – 111,  GAZOWE- 311

Stosowane przez nasza firmę rodzaje spawania i ich zalety przedstawiono poniżej.

Spawanie metodą MIG/MAG

Polega na spawaniu za pomocą łuku elektrycznego wytwarzanego pomiędzy elektrodą topliwą a spawanym materiałem. Elektrodą topliwą jest drut podawany w sposób ciągły. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są chronione strumieniem gazu osłonowego. Metoda ta stanowi 65% przemysłowych metod spawania i dzielimy ją na dwa rodzaje.

MIG – (Metal Inert Gas) – gazem osłonowym jest gaz chemicznie obojętny (argon, hel). Stosuję się ją do łączenia stali konstrukcyjnych

MAG – (Metal Actve Gas) – gazem osłonowym jest gaz chemicznie aktywny (CO2). Używana do spawania aluminium, magnezu, miedzi, metali niezależnych i ich stopów

Zalety:

  • Uniwersalność – możliwość spawania różnych metali i stopów we wszystkich pozycjach
  • Wysoka wydajność
  • Niskie koszty materiałów spawalniczych
  • Automatyzacja i półautomatyzacja metody – migomaty
  • Stosowana we wszystkich gałęziach przemysłu (ciężki, maszynowy, stoczniowy)
  • Dobra jakość spoin

Spawanie metodą MMA

MMA – (manual Arc Welding) – spawanie łukowe elektrodą otuloną składającą się z metalowego rdzenia pokrytego sprasowaną otuliną. Stopiona elektroda tworzy spoinę pokrytą chroniącym ją żużlem. Po ostygnięciu żużel jest mechanicznie usuwany. Cechą odróżniającą przedstawioną metodę od innych jest skracanie elektrody w trakcie procesu spawania.

Zalety:

  • Spawanie stali stopowych i niestopowych, żeliwa, niklu, miedzi i ich stopów
  • Spawanie cienkich elementów od 1.5 mm
  • Spawanie grubych elementów – spoina wielowarstwowa
  • Duża odporność mechaniczna spoin
  • Spawanie w każdej pozycji, na wysokościach, pod wodą

Spawanie metodą TIG

TIG – (Tungsten Inert Gas) – polega na wytwarzaniu łuku elektrycznego za pomocą nietopliwej elektrody wolframowej w osłonie gazu chemicznie obojętnego (argonu, helu). Spoiwo podawane jest oddzielnie w postaci pręta o odpowiednio dobranej średnicy. Metoda ta stosowana jest do spawania stali nierdzewnych, wysokostopowych, aluminium, miedzi, tytanu niklu i ich stopów w przemyśle spożywczym, chemicznym, samochodowym, lotniczym.

Zalety:

  • Uniwersalność – możliwość spawania różnych metali i stopów we wszystkich pozycjach
  • Spawanie cienkich elementów od 0.5 mm
  • Wysoka jakość i czystość spoiny
  • Łatwość kontrolowania procesu spawania
  • Mechanizacja i automatyzacja metody

 Spawanie gazowe

Polega  na stopieniu brzegów spawanego materiału przy użyciu palnika. Wytworzony płomień palnika jest wynikiem spalania gazów palnych (acetylenu) oraz tlenu. Precyzyjna regulacja zaworów tlenu i acetylenu umożliwia uzyskiwanie różnych temperatur płomienia i dostosowywanie do różnych zastosowań. Metodę tę najczęściej stosuję się w pracach naprawczych i remontowych w warunkach terenowych.

Zalety:

  • Spawanie materiałów o dużych grubościach
  • Wysoka wydajność i szybkość procesu
  • Niskie koszty
  • Automatyzacja

Wiercenie, frezowanie

Oferujemy również usługi w zakresie wiercenia i frezowania 2D. Frezowanie 2D to obróbka materiału w jednej płaszczyźnie XY na danej głębokości. Dysponując bardzo szeroką gamą frezów gwarantujemy wysoką dokładność oraz możliwość wykonywania różnorodnych zleceń, dopasowanych do potrzeb Klienta.

Park maszynowy:

-WIERTARKO – FREZARKA KOLUMNOWA – ARICAS GEM-500 G II

Urządzenie umożliwia precyzyjne wiercenie oraz frezowanie otworów w dowolnych materiałach i stali

Parametry techniczne:

  • Zakres prędkości obrotowych wrzeciona – 50-2500 obr/min
  • Płynny przesuw w osiach X, Y, Z
  • odległość wrzeciona od stołu 460 mm
  • Odchylana głowica – 90º
  • Max średnica – 75mm
  • Blat roboczy 240 x 820 mm

WIERTARKA STOŁOWA

Profesjonalne urządzenie firmy PROMA umożliwia wiercenie, fazowanie oraz gwintowanie otworów. Bardzo wysoką jakość gwintów zapewnia specjalny silnik wielobiegunowy klasy 6 oraz dodatkowy przełącznik automatycznej zmiany obrotów wrzeciona podczas narzynania.

Parametry pracy:

  • średnica wiercenia – 25 mm
  • Gwintowanie do M14
  • Posuw wrzeciona – 125 mm
  • Wysięg wrzeciona – 240 mm
  • Maksymalna odległość wrzeciona od podstawy – 630 mm
  • Maksymalna odległość wrzeciona od stołu – 367 mm
  • Pochylenie stołu – 45°+/-
  • Stożek wrzeciona – (Mk)  III
  • Zmiana obrotów paskiem klinowym
  • Zakres obrotów – 290 – 2 150 obr/min
  • Ilość stopni regulacji obrotów – 5
  • Średnica kolumny – 85 mm
  • Wymiar stołu – 280 x 300  mm

WIERTARKA ELEKTROMAGNETYCZNA – PROMOTECH PRO 51

Wiertarki na podstawach elektromagnetycznych przeznaczone są do wiercenia otworów w warunkach polowych, a także wszędzie tam, gdzie nie mogą być wykorzystywane maszyny stacjonarne, np. do wiercenia otworów w dużych elementach konstrukcji czy korpusach. Wiertarki elektromagnetyczne znane są również jako wiertarki magnesowe, wiertarki magnetyczne lub bardziej potocznie – magnesówki.

PROMOTECH PRO 51  wyróżnia  na tle konkurencji:

  • zwarta sztywna konstrukcja
  • unikalny pół-automatyczny system regulacji luzu suwaka
  • mocowanie narzędzia na stożku Morse’a nr 2

Dzięki temu uzyskujemy bardzo wysoką jakość wykonywanych otworów. Wydłuża to również żywotność narzędzi co zasadniczo obniża koszty świadczonych usług i konkurencyjność KONSTRUKCJI STALOWYCH POLSKA.

Parametry techniczne:

  • Średnica wiercenia frezem: max. 50 mm
  • Głębokość wiercenia frezem: max. 50 mm
  • Średnica wiercenia wiertłem: max. 23 mm
  • Siła przylegania elektromagnesu: 12000N, stat. rozrywanie
  • Wymiary podstawy: 90 x 180 x 48mm
  • System auto diagnostyki siły przylegania
  • Układ oszczędzania energii
  • Półautomatyczne kasowanie luzów
  • Skok roboczy: 153 mm
  • Grubość blachy: min. 8 mm

OTWORNICA – GS10-00

Umożliwia precyzyjne i powtarzalne wiercenie otworów w osi, oraz wycięć (pół otworów)  w rurach oraz profilach stalowych. stabilne zamocowanie obrabianego elementu zapewniają specjalne zaciski. Dokładne odmierzenie odległości pomiędzy otworami zapewnia naniesiona podziałka z zaznaczoną skalą co 5mm

Parametry techniczne:

  • Średnica wierconych rur – 18-75mm
  • Precyzyjna regulacja kąta wiercenia – 0-50 stopni
  • Uchwyt 2-osiowy regulowany

GWINTOWANIE

Zaplecze techniczne którym dysponujemy i ciągle rozbudowujemy umożliwia wykonywanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych w różnych materiałach a w szczególności na rurach. Działamy w oparciu o indywidualne potrzeby każdego Klienta.

Park maszynowy

– GWINTOWNICA  STACJONARNA    PROMA ZPM-50

Parametry techniczne:

  • Zakres gwintowania 1/2 – 3/4″ oraz 1″ – 2″ głowica automatyczna
  • Zakres gwintowania narzynki M8, M10, M12, M14, M16, M18, M20, M22, M24
  • Prędkość wrzeciona 28 obr./min.
  • Prędkość obrotowa silnika 2800 obr/min

WYKONYWANIE  OTWORÓW  W  GOTOWYCH  KONSTRUKCJACH SZCZEGÓLNIE  NA  PLACACH   BUDÓW.

Park maszynowy:

PRASA DO OTWORÓW –  PROMOTECH   PUNCHER   PRO  110 HP

Urządzenie znacznie skraca czas wykonywania wszystkich typowych otworów konstrukcyjnych. Daje możliwość błyskawicznego wykonywania precyzyjnych otworów okrągłych i fasolowych, kwadratowych oraz w innych kształtach.

Parametry techniczne:

  • Grubość blach 16mm (stal S235)
  • Głębokość otworów do 110 mm
  • Średnica otworów do 27 mm
  • Max wymiary otworów owalnych 25x18mm
  • Czas wykonania otworu 7 sec
  • Nacisk do 47 ton

 

SZLIFOWANIE

Pod wieloma względami jest to jeden z najbardziej wymagających procesów technologicznych obróbki metali i nie tylko. Technologie szlifowania powierzchni są różne, a dobiera się je w zależności od charakterystyki obrabianego materiału oraz oczekiwanego efektu. Generalnie szlifowanie jest końcowym procesem wykończeniowym po cięciu mechanicznym, spawaniu, frezowaniu  które to procesy obróbki pozostawiają nierzadko nierówne powierzchnie i krawędzie. Wielokrotnie są również procesem stosowanym ze względu na estetykę, a nie funkcjonalność obrabianych przedmiotów. Stąd też szlifowanie powierzchni, choć wydaje się zadaniem banalnym, często wymaga większego doświadczenia i lepszego przygotowania niż cięcie lub spawanie.

Dzięki  specjalistycznemu parkowi maszynowemu jesteśmy w stanie zaproponować usługi:

  • usuwanie tlenków z bocznych krawędzi po cięciu laserem
  • gratowania elementów po wykrawaniu
  • usuwania wypływki po cięciu gazami
  • zaokrąglania krawędzi
  • nakładania szlifu na praktycznie dowolnych elementach

Park maszynowy:

Ze względu na dużą różnorodność maszyn szlifierskich którymi dysponuje nasza firma przedstawiamy najbardziej popularne:

SZLIFIERKI  TAŚMOWE

Najważniejsze parametry szlifierek taśmowych

  • wymiary taśmy– jej długość wynosi od 130 do 610 mm, a szerokość od 60 do 100 mm. Im większa jest taśma, tym szybsze szlifowanie, ale mniejsza jego precyzja;
  • prędkość przesuwu taśmy– od 200 do 500 m/min. Im większa, tym lepsza efektywność szlifowania.
  • Systemy odsysania pyłu
  • Regulacja prędkości przesuwu taśmy, która umożliwia odpowiednie dopasowanie do danego materiału